こちらは、フロントアクスルの大幅なカスタムとなるため、車検非対応、もしくは構造変更が必となる場合があります。詳しくはお問い合わせください。


 
今回の肝となる、SM材です。引張強度が高く、かつ粘り気のある素材をチョイスしました。合計8インチナローと、過激な内容ですが果たして…
 


 
まずはアジャスターの取付です。ちなみにフライスは使っておりません。
 


 
溶接にて取付。フロントアジャスターの取付作業のみも承ります。
 


 
今回の主要部材が仕上がってきました。細かく図面を起こして指示を出し、レーザーで精密に加工します。
 


 
まずはセンターピンホルダーの製作です。ニップルホールも忘れず空けます。
 


 
今回はフレームの裏からビームをかけますが、このままでは面圧的にも不安が残ります。
 


 
そこで、フレームに模ったプレートを溶接し、強度向上を図ります。ブレーキパイプの取り回しは変更します。
 


 
仮組し、全体のバランスをとったら、各部を溶接で点付けしていきます。
 


 
本溶接を行います
 

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併せて、タイロッド&トーションバーもナローします。タイロッドは補強材をいれての溶接です。
 

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ウレタンを吹き付け、車両に組み込みます。それらしくなりました。
 

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今回一番時間を取られたのがこちら。タイミングよく入手できたNOSのブッシュの精度が最高でしたが、数が足らず…
ここをしっかりしないと、全てが水の泡なので、あれこれ考えベストをつくしました。
​市販のブッシュの精度はダメダメです。今後考えなくては。
 

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ブッシュを挿入し、潤滑性と耐荷重性に信頼のおけるグリスを詰め込みます。荷重のかかる方向がほぼ一定なので、特にウレタンブッシュは、ここで寿命が左右される可能性があります。
 

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ショックアブソバーがフレームに干渉するため、アーム側の取り付け部加工です。ここも強度もそうですが、異種金属の関係など、神経を使います。
 

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ショックタワーも同素材をレーザーで削り出しました。数ミリレベルですが、ショックの干渉は避けられました。
 

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少し飛びますが、各部を組付けたら、アライメントの測定です。直進安定性を得るために、7度のキャスターをつけましたが、車高をよりさげたことにより、少し減少しました。ですが、ほぼ狙い通りです。
 

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試走もかねて、少し遠方の予備検査場まで。トータルトーの測定に出向きました。アライメントをしっかりすると、さらに改善されますね。
合計100キロ程度試走し、合格の判断をしてから、オーナーさんにお渡ししました。
 

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ちなみにこちらは自分のバスですが、4インチナローはこんな感じになります。